數控車床加工之前，為確保加工順利進行，提高加工精度，首先應該明確零件加工的原點，準確建立加工坐標系，對不同刀具的尺寸和相互位置偏差進行綜合全面考慮，然后再進行工件加工的各項操作，而上述這些工作都離不開對刀。只有對刀準確，才能為后續加工創造良好條件，確保零件加工的精準度，并提高數控機床的使用效率。為順利實現該目標，必須掌握正確的對刀方法，通常來說，常用的對刀方法包括以下幾種。

1.一般對刀方法。一般對刀法在實際工作中的應用非常普遍，指的是在機床上使用相對位置檢測手動對刀。以Z向對刀為例，具體操作方法如下：先進行刀具安裝，然后移動刀具手動切削工件右端面，再沿著X向退刀，將右端面與加工原點距離輸入數控系統，從而完成刀具對刀過程。

2.自動對刀方法。該方法通過刀尖檢測系統實現，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，刀尖與傳感器接觸并發出信號，數控系統立即記錄該瞬間的坐標值，并自動修正刀具補償值。完成整個對刀過程，需要用到的主要構件包括主軸、刀架、接觸式傳感器，該方法操作簡單，能自動完成對刀過程，有利于提高產品加工精度，其應用也越來越廣泛。

3.機外對刀儀對刀。該方法的本質是，測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準之間X及Z方向的距離。在機外對刀儀的輔助作用之下，將刀具預先在機床外校對好，通過該方法和步驟，為后續加工制作創造良好條件。實際操作中，裝上機床之后，將對刀長度輸入相應刀具補償號就可以隨時使用，滿足工件加工制作需要，為后續各項工作順利開展奠定基礎。

4.試切對刀方法。一方面，進行基準刀試切工件設定基坐標系。用手動方式沿A表面切削，如果Z軸不支，則沿X軸釋放刀具，停止主軸旋轉。輸入G50Z“β”，將Z向坐標設為“β”，并設偏置號Z=“β”。手動方式沿β表面切削，X軸不動時沿Z釋放刀具，停止主軸旋轉。測量距離“α”，輸入G50X“α”，X向坐標設為“α”，并設偏置號X=“α”。另一方面，進行非基準刀偏置設置。該項工作流程與設定基坐標系相同，偏置號設置存在一定的差異，測量A表面與坐標系零點間的距離“β'”，并設到偏置號Z中，同時測量距離“α'”，設到偏置號X中，偏置號=要設偏置量的偏置號+100。